Vor gut 30 Jahren galt das Werk Rastatt als das modernste im damaligen DaimlerChrysler-Konzern. Gebaut für die A-Klasse – dem ersten Schritt von Mercedes in Richtung Kompaktauto – war es eine Fabrik, die mit damals völlig neuartigen, aber für die gesamte Branche wegweisenden Abläufen die Autoproduktion in Deutschland revolutionierte. Heute, rund sechs Millionen Fahrzeuge später, ist das Werk zwar etwas in die Jahre gekommen, doch fungiert es im Mercedes-Verbund immer noch als Experimentierzentrum und Testfeld für die Produktion von Automobilen.
Nach dem Wegfall der A-Klasse, die nunmehr in Ungarn gebaut wird, erhielt das Werk Rastatt den Zuschlag für die MMA-Plattform des Konzerns, auf der die Modelle CLA und CLA Shootingbrake bereits stehen und erfolgreich im Markt eingeführt wurden. Nun läuft also auch das SUV dieser Plattform, der GLA, in Rastatt vom Band. Er wurde vor zwei Monaten in Warschau der Weltöffentlichkeit präsentiert und soll das Volumenmodell der Baureihe werden.
Zum offiziellen Anlauf der Serienfertigung kam unter anderem Produktionsvorstand Michael Schiebe vom Neckar an den Rhein: "Mit dem Produktionsstart des neuen GLA und den Investitionen in Rastatt stärken wir die Rolle des Standorts im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz. Die Fertigung zeigt, wie wir digitale Technologien konsequent nutzen: MB.OS, künstliche Intelligenz und unser Produktions-Ökosystem MO360 sind eng verbunden und ermöglichen eine flexiblere und effizientere Produktion", erklärte Schiebe.
Das Werk wird derzeit für "einen kleineren dreistelligen Millionenbetrag" für die Fertigung des CLA umgebaut, bis Anfang 2027 soll die volle Produktionskapazität erreicht sein. Insgesamt wurden in Rastatt im vergangenen Geschäftsjahr rund 275.000 Autos gebaut, für das laufende Jahr rechnet Werkleiter Marco Zwick mit etwa der gleichen Zahl.
Mercedes-Benz GLA (2026)
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Flexible Fahrzeugfertigung
Besonders stolz ist Zwick auf die Flexibilität seiner Fabrik: Verbrenner, Vollelektrische und Hybride laufen vom gleichen Band, die diversen Komponenten werden vollautomatisch in die Produktion eingesteuert. Keine triviale Aufgabe, da die elektrischen Antriebseinheiten und Achsen aus Untertürkheim zugeliefert werden, die Batterien von der konzerneigenen Batteriefertigung im sächsischen Kamenz und der Fahrzeugrohbau aus dem wenige Kilometer von Rastatt entfernten Kuppenheim.
Zur Ertüchtigung des Werks für den neuen GLA wurde – Stichwort digitale Produktion – ein digitaler Zwilling des Autos geschaffen. Er erlaubt die präzise Simulation der Abläufe und spart so Zeit und Kosten bei der Einrichtung der neuen Linie. Die große Kompetenz bei der Produktion habe schließlich Rastatt konzernintern den Zuschlag für den neue GLA verschafft, so Werkleiter Zwick. Höchste Produktqualität und große Flexibilität seien oft wichtiger als die reinen Kosten.
Während die deutschen Werke anderer Autohersteller derzeit allesamt auf dem Prüfstand stehen, scheint die Zukunft des Werks Rastatt – zumindest für den laufenden Modellzyklus von sechs bis acht Jahren – garantiert zu sein. Zwick ist außerdem zuversichtlich, dass auch auf der Kostenseite Bewegung in seine Branche kommt. Klar ist für ihn, dass es zu teuer ist, Autos in Deutschland wie bisher produzieren zu wollen. Klar ist aber auch, dass eine Veränderung nur im Dialog möglich ist.
