Bereits seit 20 Jahren ist die traditionsreiche Meguin GmbH, deren Wurzeln bis in die Mitte des 19. Jahrhunderts zurückreichen, eine 100-prozentige Tochter des Ulmer Schmierstoffexperten Liqui Moly. Zum 1. Januar diesen Jahres wurde mit der Umfirmierung in Liqui Moly Produktions GmbH der letzte Schritt der Eingliederung vollzogen. Bei den Plänen für einen weiteren Ausbau der Produktionskapazitäten spielt das Werk eine wichtige Rolle: Im Lauf des Jahres 2026 sollen statt wie bisher 120.000 Tonnen künftig 160.000 Tonnen Öl aus Saarlouis kommen. "Wir tragen Motoren-, Getriebe- und Hydrauliköle zum Liqui Moly-Portfolio bei", erläutert Anwendungsexperte Oliver Kuhn den klar definierten Schwerpunkt der saarländischen Produktionsstätte. Die Erzeugnisse gehen sowohl ins Hauptwerk nach Ulm, als auch in die Außenlager zu den Logistikdienstleistern, die die Werkstattkunden beliefern.
Wie leistungsfähig das Werk ist, zeigt beispielsweise ein Blick auf die Lagerkapazitäten: Mit zehn Tanks à 1,8 Millionen Liter Fassungsvermögen ist man in Saarlouis immer mit einem mehr als soliden Grundvorrat an Rohstoffen für die Produktion ausgestattet. Für Nachschub sorgen ein bis zwei Schiffe pro Woche, die über die Nordsee, den Rhein, die Mosel und schließlich die Saar im nur fünf Kilometer entfernten Dillingen anlanden. Ist der Seeweg blockiert oder wie durch die aktuellen Hitzewellen nur eingeschränkt nutzbar, machen sich Lkw aus Antwerpen auf den Weg ins Saarland, um die Versorgung aufrechtzuerhalten – aus Sicht von CO2-Abdruck und Nachhaltigkeit allerdings keine Wunschlösung für alle Beteiligten.
Auf absolutem Top-Niveau
Im Werk angekommen, fällt der hohe Grad an Professionalität ins Auge: Ob Lagerhaltung, Abfüllung oder Etikettierung – alles ist State of the Art. "Qualität ist das Herz von Liqui Moly, hier wollen wir den Takt für den Gesamtmarkt vorgeben. Wir hatten Besucher von großen Mineralölgesellschaften im Haus und die waren positiv überrascht von den hohen Standards und den Hochleistungsanlagen, die wir im Einsatz haben", fasst Oliver Kuhn den Anspruch seines Werks zusammen.
Dazu gehört auch, dass die Produktionsanlagen alle ein bis zwei Jahre auf den neuesten Stand gebracht werden. Auch die Prozesse werden immer wieder auf den Prüfstand gestellt, permanente Optimierungen und Umbauten holen das Maximum aus den örtlichen Gegebenheiten heraus. Dabei konzentriert man sich aber immer auf das Wesentliche, statt sich in Details zu verzetteln: So werden die Kanister von leistungsfähigen Lieferanten produziert, die die benötigten Gebinde just in time ans Band transportieren. Vor Ort sind so nur Ölkannen für die nächsten ein bis zwei Stunden.
Automatisierung schafft Qualität
Pro Tag produziert man in Saarlouis so 400 bis 500 Tonnen Öl, bei Vollauslastung bis zu 700 Tonnen. Produziert wird von Montag bis Freitag im Drei-Schicht-Betrieb, aktuell wird samstags eine Schicht gefahren, eine zweite ist angedacht. Im vergangenen Jahr wurde so die 35-Millionen-Gebinde-Marke geknackt, sodass man sich dieses Jahr natürlich ein neues Ziel gesetzt hat: "2026 haben wir uns 40 Millionen vorgenommen und sind auf einem guten Weg bisher. Möglich ist dies nur durch einen extrem hohen Grad an Automatisierung", unterstreicht Oliver Kuhn. Sobald Rohstoffe oder Verpackungsmaterial angeliefert werden, wird dieses eingescannt und im EDV-System verbucht. Auf den Displays der Staplerfahrer leuchtet auf, in welcher Reihe genau die Palette steht, die die Abfüllanlage im Moment benötigt. Dies dient auch der Qualitätskontrolle: Gibt es ein Problem, ist genau nachvollziehbar, wann und wo der Kanister abgefüllt wurde, welches Grundöl benutzt wurde oder wer es geliefert hat.
Alle Informationen im Blick
Dieser hohe Grad an Digitalisierung zieht sich durch das gesamte Werk. Und er ist notwendig, weiß Oliver Kuhn: "Jeder Automobilhersteller hat seine eigenen ganz genauen Vorgaben. Wir brauchen also für jedes Produkt eigene Tanks und Rezepte. Deswegen ist essenziell zu wissen, was in welchem Kessel ist und wo im Fertigungsprozess wir uns gerade befinden." Diesen Überblick behalten die Experten in der Leitwarte im ersten Stock auf großen Bildschirmen, die alles überwachen.
Sie sind jederzeit in der Lage, analytische Proben zu entnehmen, die Zusammensetzung und Temperatur im Kessel zu messen, Zutaten zuzugeben, die Mischung abkühlen zu lassen oder – im Ausnahmefall – den kompletten Vorgang anzuhalten. Kein angelieferter Rohstoff wird verarbeitet, bevor nicht die Qualität überprüft und von der Schaltzentrale zur Produktion freigegeben wurde. Ob kleinere Chargen, 20 Tonnen in einem der großen Kessel oder die absoluten Top-Produkte in vier der Riesenkessel mit insgesamt 80 Tonnen Kapazität auf einmal, nichts entgeht der lückenlosen Überwachung. Nur so lässt sich die gewünschte Qualität tagein, tagaus auf gleichbleibend hohem Niveau garantieren.
Selbst kleine Mengen mit höchstem Anspruch
Dieselben Standards gelten in der Kleinmengenproduktion, wo Gebinde zwischen einem und 60 Litern abgefüllt werden. Auch hier gibt es in jedem Tank Detektoren, die garantieren, dass Kleinserien bis fünf Tonnen auf demselben Qualitätsniveau produziert wie die Top-Seller. Die Leergebinde kommen von oben in die Maschine, werden befüllt und mit einem Deckel sowie dem QR-Code zur Echtheitsbestimmung versehen. Danach läuft das Gebinde über eine Waage, die die korrekte Füllmenge überprüft, bevor der Kanister etikettiert wird.
Nach einer weiteren Überprüfung wandert das fertige Produkt zum Verpackungsroboter. Gibt es Abweichungen, wird das Gebinde aussortiert, das Öl wiederverwendet und der fehlerhafte Kanister entsorgt. Parallel zu den einzelnen Ölkannen werden auch die Paletten eindeutig gelabelt: Produktionstag, Zeitpunkt, Ort und Inhalt sind genau festgehalten – alles im Sinne der Qualitätsstandards, die Liqui Moly anlegt.
